wiadomości o firmie Połączenie UV i utwardzania termicznego: wiodące rozwiązanie dla wysokiej odporności na zużycie i przeciwżółtowania powłok wewnętrznych samochodów

Połączenie utwardzania UV i termicznego: Wiodące rozwiązanie dla wysokiej odporności na ścieranie i zapobiegania żółknięciu powłok we wnętrzach samochodowych

  W sektorze produkcji wnętrz samochodowych wydajność technologii powlekania bezpośrednio wpływa na konkurencyjność produktu. Tradycyjne technologie utwardzania jednorazowego (takie jak czyste UV lub czyste utwardzanie termiczne) nie są już w stanie sprostać obecnym, wielorakim wymaganiom branży w zakresie ochrony środowiska, trwałości i wydajności produkcji. Podczas gdy utwardzanie UV może osiągnąć definicję powierzchni w kilka sekund, niewystarczająca penetracja UV na ciemnych podłożach (takich jak kompozyty zawierające sadzę) może prowadzić do niepełnego utwardzania w zacienionych obszarach, znacznie zmniejszając przyczepność powłoki i odporność na ścieranie.

  Ogólnie rzecz biorąc, czarne powłoki o grubości powyżej 50μm mają przepuszczalność mniejszą niż 5% dla światła UV o długości fali 365nm, co skutkuje stopniem sieciowania na dnie powłoki wynoszącym zaledwie 30%-40% wartości teoretycznej, co może łatwo prowadzić do pękania lub łuszczenia się podczas późniejszego użytkowania. Z drugiej strony, podczas gdy technologia utwardzania termicznego może osiągnąć głębokie utwardzanie, wymaga wysokich temperatur przekraczających 150°C przez kilkadziesiąt minut, co nie tylko zużywa dużo energii, ale może również powodować deformację plastikowego podłoża. Dotyczy to zwłaszcza trendu w kierunku lekkich pojazdów nowej energii i rosnącego wykorzystania materiałów wrażliwych na ciepło (takich jak kompozyty z włókna węglowego), co sprawiło, że ograniczenia tradycyjnego utwardzania termicznego stają się coraz bardziej widoczne.

  To właśnie w tym kontekście pojawiła się technologia podwójnego utwardzania, łącząca utwardzanie UV i termiczne. Technologia ta wykorzystuje synergiczne efekty światła i ciepła, aby precyzyjnie rozwiązać dwie kluczowe wady tradycyjnych procesów: po pierwsze, wykorzystuje szybkie właściwości utwardzania UV w celu poprawy wydajności produkcji; po drugie, optymalizuje strukturę powłoki poprzez głębokie sieciowanie poprzez utwardzanie termiczne, osiągając w ten sposób równowagę między wydajnością środowiskową, wydajnością i kosztami.

  Sercem połączonej technologii utwardzania UV i termicznego jest ortogonalny projekt systemu reakcji grup podwójnego utwardzania. Żywica B-6210 wprowadza wiązania hydroksylowo-akrylowe, umożliwiając polimeryzację rodnikową za pomocą fotoinicjatora (takiego jak Irgacure 184) podczas etapu utwardzania UV, tworząc początkową trójwymiarową strukturę sieci. Podczas kolejnego etapu utwardzania termicznego grupy hydroksylowe ulegają reakcjom sieciowania z grupami izocyjanianowymi, dodatkowo zwiększając gęstość powłoki.

  W praktycznych zastosowaniach technologia podwójnego utwardzania osiąga optymalizację wydajności poprzez dynamicznie dostosowane okno procesowe. Moduł kontroli AI opracowany przez Core Rate Intelligence może w czasie rzeczywistym regulować dawkę UV i parametry gorącego powietrza w oparciu o kolor i grubość podłoża: W przypadku ciemnych obudów ABS, wstępne utwardzanie energią UV 800mJ/cm² przez 3-5 sekund, a następnie utwardzanie termiczne w temperaturze 80°C przez 30 minut, zmniejsza naprężenia wewnętrzne powłoki o 32%, zwiększa siłę wiązania z podłożem do 8,5 MPa i zwiększa wskaźnik wydajności z 68% dla pojedynczego utwardzania UV do 98%, jednocześnie zmniejszając zużycie energii o 40%. Ta inteligentna kontrola nie tylko rozwiązuje wady utwardzania „jeden rozmiar pasuje do wszystkich” tradycyjnych procesów, ale także zapewnia elastyczne rozwiązanie dla spersonalizowanej produkcji.

  Powłoki stworzone przy użyciu technologii podwójnego utwardzania osiągnęły przełom w odporności na ścieranie, odporności na żółknięcie i odporności na warunki atmosferyczne. Powłoka podwójnego utwardzania Allnex osiągnęła wartość zmętnienia poniżej 0,5 w teście ścierania Taber (koło CS10F, obciążenie 500g), wykazując odporność na ścieranie ponad dwukrotnie większą niż konwencjonalne powłoki. W teście starzenia w wilgotnym cieple w temperaturze 85°C/85% RH, powłoka nie wykazywała pęcherzyków ani łuszczenia się po 1000 godzinach, osiągając ocenę odporności na żółknięcie 4,5 (ISO 105-A02). Te ulepszenia wydajności są przypisywane nano-wzmocnieniu i wyrównaniu łańcuchów molekularnych. Na przykład Dabao Paint włącza 5% nano-Al₂O₃ do swojej formuły, osiągając twardość powierzchni przekraczającą 6H. Jednocześnie gradientowy wzrost temperatury (50-120°C) aktywuje utajony środek utwardzający, umożliwiając reakcji sieciowania postęp warstwa po warstwie od powierzchni do wnętrza podłoża, tworząc kompleksową ochronę od powierzchni do wnętrza.